Schulungen kosten sofort Geld, der Nutzen zeigt sich jedoch erst viel später. Genau deshalb schieben viele Werkstattleiter Schulungen auf „bessere Zeiten": Ein Kurs kostet einige hundert Euro, der Mechaniker fehlt ein bis zwei Tage, und niemand garantiert, dass sich die Investition auszahlt. Aber ist es wirklich günstiger, nichts zu tun?
Wo das Problem liegt
Die Kosten einer Schulung sind sichtbar und konkret, die Kosten ihres Fehlens bleiben verborgen. Der Werkstattleiter sieht die Rechnung für den Kurs, aber nicht, wie viel ein zweiter Besuch wegen ungenau ausgeführter Arbeit kostet, wie viel Gewinn mit einem an einen Subunternehmer vergebenen Auftrag abfließt oder wie viel Zeit ein Mechaniker mit der Suche nach einem Fehler verbringt, den ein erfahrener Spezialist in einer halben Stunde finden würde.
Heute verschärft sich dieses Problem nur. Autos werden rasch komplexer: Es gibt mehr Elektronik, mehr Hybride und Elektrofahrzeuge, und die Diagnosetechnik verändert sich. Ein Mechaniker, dessen Qualifikation zuletzt vor fünf Jahren aktualisiert wurde, gerät immer häufiger in eine Lage, in der die Arbeit schlicht nicht angenommen werden kann.
Wie viel eine Schulung wirklich kostet
Nehmen wir ein konkretes Beispiel. Eine eintägige Fachschulung kostet rund 400 EUR. Zu diesem Betrag muss die verlorene Arbeitszeit hinzugerechnet werden: Arbeitet ein Mechaniker 8 Stunden am Tag und kostet eine dem Kunden berechnete Stunde 45 EUR, „kostet" ein arbeitsfreier Tag weitere rund 360 EUR an entgangenen Einnahmen.
Die Gesamtkosten einer Schulung betragen etwa 760 EUR. Das erscheint viel. Doch diese Zahl sollte nicht mit null verglichen werden, sondern damit, wie viel unqualifizierte Arbeit kostet.
Wie viel das Fehlen von Schulungen kostet
Nehmen wir an, dass ein Mechaniker aufgrund mangelnder Erfahrung einmal im Monat einen Fehler macht, durch den ein Auto ein zweites Mal zurückkommt. Ein solcher Besuch bedeutet 2–3 Stunden unbezahlte Arbeit und eine belegte Hebebühne, auf der ein anderer Kunde hätte bedient werden können. Die direkten Verluste erreichen rund 120 EUR, und über ein Jahr kommen allein durch Wiederholungsbesuche etwa 1.400 EUR zusammen.
Fügen wir einen zweiten Faktor hinzu — die Vergabe an Subunternehmer. Gibt die Werkstatt komplexere Elektronik- oder Diagnosearbeiten an Partner ab, geht ein großer Teil des Auftrags an sie. Schon wenige solcher Aufträge pro Monat werden zu mehreren tausend Euro im Jahr, die in Ihrer Werkstatt bleiben könnten, wenn die Arbeit von einem eigenen, geschulten Spezialisten ausgeführt würde.
Schulungen wirken — und das zeigt sich nicht nur in der Arbeit der Mechaniker
Dass Schulungen ein greifbares Ergebnis bringen, lässt sich sogar in einem einfacheren Bereich als der technischen Reparatur erkennen. ARTWIN stellt neuen Kunden zum Beispiel nicht nur das System bereit, sondern schult auch deren Werkstattleiter im Umgang damit — ein geschulter Werkstattleiter bearbeitet Aufträge merklich schneller und genauer als jemand, der sich das System selbst beigebracht hat. Das Prinzip ist überall dasselbe: Wer gezeigt bekommt, wie man richtig arbeitet, macht weniger Fehler und arbeitet schneller.
Der Kernwert einer Werkstatt entsteht jedoch nicht am Computer, sondern an der Hebebühne. Deshalb sollte die größte Aufmerksamkeit gerade der Qualifikation der Mechaniker gelten — von ihr hängt unmittelbar ab, welche Arbeiten die Werkstatt überhaupt annehmen kann und mit welcher Qualität sie diese ausführt.
Schulungen für Mechaniker müssen gezielt sein, nicht „allgemein"
Ein häufiger Fehler ist es, einen Mechaniker zu einem allgemeinen Kurs „der Form halber" zu schicken. Solche Schulungen bringen selten ein sichtbares Ergebnis. Weit mehr Nutzen bringen Schulungen, die direkt mit der Spezialisierung der Werkstatt und mit realen alltäglichen Problemen verbunden sind.
Ist die Werkstatt zunehmend gezwungen, Reparaturen an Elektrofahrzeugen abzulehnen, ist es sinnvoll, gezielt in Schulungen zu Hochvoltsystemen zu investieren. Werden viele Aufträge wegen der Elektronikdiagnose eines bestimmten Herstellers abgegeben, lohnt es sich, einen Spezialisten genau in diesem Bereich zu schulen. In diesem Fall ist die Schulung keine abstrakte Ausgabe mehr, sondern wird zur Antwort auf eine konkrete Frage: Welche Arbeit können wir heute nicht annehmen, und was kostet uns das?
Gezielte Schulungen verändern drei konkrete Dinge. Erstens die Diagnosegeschwindigkeit — ein erfahrener Spezialist findet einen Fehler deutlich schneller, sodass dieselbe Stunde mehr verkaufte Arbeit einbringt. Zweitens die Zahl der Fehler — genauer ausgeführte Arbeit bedeutet weniger Wiederholungsbesuche. Drittens die Grenze der annehmbaren Aufträge — ein geschulter Mechaniker ermöglicht es der Werkstatt, jene Aufträge zu behalten, die zuvor an Subunternehmer gingen.
Die Rechnung: Hat sich die Schulung gelohnt
Fassen wir alles in einem Beispiel zusammen. Angenommen, Sie schicken einen Mechaniker im Laufe eines Jahres zu zwei Fachschulungen — eine Gesamtinvestition von rund 1.520 EUR.
Auf der Ertragsseite stehen zwei Faktoren. Erstens sinkt die Zahl der Wiederholungsbesuche von etwa zwölf auf vier pro Jahr; acht vermiedene Besuche zu je 120 EUR sparen rund 960 EUR. Zweitens beginnt die Werkstatt, einen Teil der zuvor an Subunternehmer vergebenen Arbeiten selbst auszuführen — sind das mindestens zwölf Aufträge im Jahr, von denen jeder rund 130 EUR Marge lässt, kommen weitere rund 1.560 EUR hinzu.
Der gesamte jährliche Ertrag liegt bei rund 2.500 EUR gegenüber einer Investition von 1.520 EUR. Und das noch ohne zu berücksichtigen, dass ein geschulter, sich weiterentwickelnder Mitarbeiter seltener nach einer anderen Stelle sucht und sein Verlust die Werkstatt weit mehr kostet als jeder Kurs.
Ohne Daten bleibt die Entscheidung eine Vermutung
All diese Zahlen wirken nur dann, wenn der Werkstattleiter sie tatsächlich sieht. Ohne konkrete Daten lässt sich nicht sagen, wie viele Wiederholungsbesuche der eine oder andere Mechaniker hat, wie viel Arbeit an Subunternehmer geht oder wie sich die Arbeitsgeschwindigkeit nach der Schulung verändert hat.
Genau deshalb ist die Schulungsentscheidung untrennbar mit dem System verbunden. Das Werkstatt-Management-System ARTWIN ermöglicht es, die Arbeitsstatistik jedes Mechanikers, Wiederholungsaufträge und Kennzahlen zu verkauften Stunden einzusehen. Mit diesen Daten bewertet der Werkstattleiter den Nutzen einer Schulung nicht „nach Gefühl", sondern anhand des realen Arbeitsergebnisses vor und nach der Schulung.
Eine Schulung ist keine Ausgabenposition, die sich unbegrenzt aufschieben lässt. Sie ist eine Entscheidung, die entweder einen Ertrag bringt oder ihn jeden Tag still entzieht. Die Frage an den Werkstattleiter ist einfach: Wissen Sie, wie viel Ihre Werkstatt die Qualifikation kostet, die Ihr Team noch nicht hat?
